精益生产与IE技术(工厂实战版)

课程时长: 3天

课程价格: ¥4580

培训对象: 运营总监,战略规划部,精益部,持续改善部,生产部,设备工程部,工艺部,IE部, 质量部,仓库物流部,采购部,计划部等工厂运营制造部门的经理,主管,工程师,以及现场的一线主管和班组长

  • 睿选观点

    在未来制造业竞争越来越激烈的情况下,许多企业都希望提高运营管理水平,以达到降低成本,提高质量,缩短产品制造周期,在未来工业4.0和智能制造的背景下,精益生产方式成了许多企业的选择。但是有不少企业对如何系统性的在公司推行精益生产理解不深,对精益生产的逻辑思路和步骤在理解上有误区,甚至造成很多现场的管理人员和一线员工对精益生产有不同程度的误解,导致很多精益工具无法真正在现场实施的情况。

    IE技术起源于美国,在推进美国现代工业发展过程中起到了关键性的作用,美国制造业依托现代工业工程IE技术取得了20世纪工业制造的领先地位,日本制造业则凭借丰田生产系统TPS取得了生产管理的巨大成功(TPS创造者之一大野耐一先生说过:TPS正是运用美国的IE技术结合日本丰田的实际情况而创造出来的),。IE是工厂推行实施精益生产的技术基础,那么我们该如何利用IE思维分析生产现场的成本?如何利用IE技术改善工厂的成本、提升生产现场的效率?

    本课程将通过讲师讲解、学员演练、参观标杆等培训方式,让学员学习和掌握精益生产体系和精益工具的运用方法和实施步骤,并深刻理解IE技术在工厂效率提升及成本改善方面的重要作用及实施方法。

  • 课程收益
    • 理解精益生产的基本理念
    • 了解企业实施精益生产的逻辑步骤和路线图
    • 掌握精益生产推行实施的工具
    • 理解各精益工具之间的相互关联
    • 精益生产实施当中的困难点及解决方法
    • 学习精益生产标杆工厂实施精益的亮点和值得借鉴的思路和方法
    • 学习IE的基本理念和原则
    • 了解现代企业IE的工作内涵及常用IE工具
    • 学习IE的动作分析与作业方法
    • 掌握IE的时间测量方法
    • 学习掌握IE与标准化作业的关联
    • 学习运用IE技术提高生产线平衡的方法
    • 运用IE技术改善工厂布局和优化工厂价值流

  • 课程特色及授课方式

    本课程根据安排会参观不同的工厂,每家工厂都各有特色,详询顾问

  • 培训对象
    运营总监,战略规划部,精益部,持续改善部,生产部,设备工程部,工艺部,IE部, 质量部,仓库物流部,采购部,计划部等工厂运营制造部门的经理,主管,工程师,以及现场的一线主管和班组长
  • 培训时间
    3天

本课程因工厂不同,大纲略有出入,详询课程顾问

精益生产总体介绍及基本逻辑

1 精益生产的主要概念

2 美国汽车业和丰田汽车的比较

3 现场的七大浪费

4 精益生产的创造价值原则

5 工厂的增值与非增值

6 案例分享,案例解读

7 现代制造系统100年的演变-从福特的大规模生产到精益生产

8 精益的6大要素

9 精益屋的2大支柱:准时化生产与自働化

10 录像:丰田的JIT与自働化

11 2010年丰田精益屋2大支柱的更新-尊重员工和持续改善

12 未来企业能赢的2个重要元素-流动性和灵活性(柔性-Flex)

13 灵活性(Flex) -企业生产的核心竞争优势

14 柔性的3个层面-设备的柔性,产品的柔性,人员的柔性

15 丰田生产系统TPS的DNA

16 问题讨论:把所有的精益工具都用上就代表工厂就精益了吗?

17 精益实施导入的路线图

18 精益生产的推进工具和技术体系

精益工厂布局与工作细胞单元柔性化生产

1 精益布局的理念

2 精益布局的误区

3 单元化生产与柔性制造

4 单元化柔性生产的组织实施

5 案例分享

6 问题讨论:选择装配流水线方式,还是选择单元化的生产方式?

7 精益布局案例分享

什么是IE

1 IE技术的起源与定义

2 问题:IE 只是测量工时和动作分析的具吗?

3 现代企业IE的工作内涵及常用IE工具

提升现场生产效率的方法

1 IE的程序分析

· 程序分析步骤

· 程序分析的层次

· 程序工序图记号

· 工艺加工路线分析

· 案例分析:某工厂生产过程的程序分析

2 IE的操作分析

· 操作分析的6个原则

· 操作分析的适用范围

· 案例:某企业人机操作分析

3 IE的动作分析

· IE动作分析定义及适用范围

· 人体动作的17种动作要素及分类

· IE的动作经济原则-让员工合情合理的“偷懒”

· 视频分享:吉尔布雷斯的动作分析

作业测定方法

1 直接测定法(秒表法及影像法)

2 测定前的作业分解和作业要素

3 动作分解的细化程度的4个原则

4 标准时间的定义

5 正常速度的3条世界性基准

6 分组练习:如何判断正常速度

持续改善

1 精益工厂的核心企业文化--持续改善(Kaizen)

2 谁才是真正的现场改善专家?

3 视频分享:丰田工厂的3个持续改善案例,改善结果的量化

4 问题讨论:省钱或者创利的多少是衡量改善项目是否成功的唯一标准吗?

5 改善的理念和改善思维

6 案例分享

7 问题讨论:21世纪的制造业最缺的是什么?

IE与标准化作业

1 标准作业的基本原则

2 标准作业的定义及目的

3 IE标准化作业3要素

4 视频分享:如何制定标准作业

IE技术与生产线平衡(Line Balance)

1 生产线平衡的定义和目的

2 平衡的生产线的5个特征

3 如何计算生产线的最少工位数?

4 分组练习:生产线工位划分及生产线平衡率计算

工业工程(IE)技术/产能平衡及生产/物流计划

1 工厂产能的计算方法:深层次解读:谁偷吃了工厂的产能?工厂中的“手风琴”现象

2 产能瓶颈与产能平衡

3 木桶效应(短板效应)

4 存量优化的思路(WIP Control)

5 生产批量(Batch Sides)的概念

6 案例分享

7 问题讨论:如何规划生产批量,使运营成本(生产成本和物流成本)最低?

看板与拉动系统

1 传统批量生产与均衡化生产

2 动画演示:批量生产 VS 均衡化流动生产

3 EPED的概念(Every Parts Every Day)

4 均衡生产与生产计划安排

5 看板拉动的原理

6 生产拉动与物料拉动

7 问题讨论:实施看板拉动就意味着工厂实现精益生产了吗?

8 看板的种类与在工厂中的运用规则

9 物料拉动系统的常用方式

10 超市的概念和运用(Supermarket)

11 送料上线的方式(水蜘蛛Milk-Run)

12 PFEP的概念和运用(Plan For Every Parts)

13 案例分享

14 物流线路的设计和送料频次

15 录像: 丰田汽车公司的看板拉动生产系统

十一流动生产与“价值流图析”VSM

1 流动生产案例

2 全球制造业的通用语言-价值流图

3 如何站在鸟瞰的视角来分析看待工厂

4 绘制目前状态价值流图析

5 分析现状图,找出改善机会

6 绘制将来状态价值流图析

7 行动方案-价值流计划

8 物流部门在VSM中的角色

9 使用VSM的要点

10 “价值流”改善动画演示

十二工业4.0与智能制造

1 从工业1.0到工业4.0

2 制造业未来的发展趋势-柔性化定制

3 从制造到智造

4 智能工厂简介(德国博世智能工厂视频案例分享)

5 视频和照片案例分享:某私营制造业如何通过实现智能工厂来成长壮大,成为工信部指定的

6 汇总中国制造走向工业4.0的步骤

Q&A,课程总结

第三天 上海汽车变速器公司

上海汽车变速器公司介绍

工厂现场参观&交流

精益改善与IE分享

1 精益推行方法与步骤

2 精益改善案例分享

3 IE部门在精益推行过程中作用

4 IE部门在工厂内的具体工作职责与方法

TPM推行框架、方法与实践案例分享

1 设备状态监控

2 TPM知识的游戏互动

3 AM、PM具体实施方法与责任划分

4 软件系统基于TPM的建议

Q&A答疑交流

城市 天数 价格 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
苏州 3 4580 15-17
上海 3 4580 12-14
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