全员生产力维护和管理的概念是1971年日本JIPM协会所提出的。TPM旨在通过所有的部门和人员的参与并使用一系列的TPM工具，提高和发展劳动力技术水平，从而建立一个持续改善的文化和系统，实现零事故，零缺陷，零故障，零浪费。由于丰田汽车导入实施TPM后取得了非常显著的成效，全球很多工厂都在引入TPM的管理方式。但是不少工厂在导入实施中叶碰见很多问题，比如TPM变成了设备维护部门的负担，生产单位并没有实质性参与，设备维护部门变成了工厂的消防队员，到处灭火，生产部门和设备部门之间的关系微妙，互相抱怨对方的工作等等。通过TPM标杆工厂的观摩参观学习，以及老师对TPM案例的讲解，使学员掌握在工厂推行实施TPM的逻辑思路和方法思路，让TPM真正在车间班组层级落地。

• 建立对TPM的正确理解和意识；
• 学习TPM的8大支柱和支柱活动；
• 理解OEE 体系，锁定主要设备损失；
• 建立设备维护与设备故障的基本概念；
• 建立自主维护和计划维护的设备管理体系
• 掌握建立设备基本运行状态的实施步骤，方法，技巧和工具；
• 学习如何通过自主维护和专业维护的合作提高设备可靠性；
• 理解TPM实施的策略，推行路径与步骤
• 参观学习精益标杆工厂TPM的推行方法

本课程根据安排会参观不同的工厂，每家工厂都各有特色，详询顾问