一 什么是IE？

1 IE技术的起源与定义

2 问题： IE 只是测量工时和动作分析的具吗？

3 现代企业IE的工作内涵及常用IE工具

游戏和小结

二 IE技术与工厂成本构成及改善

1 制造成本的分析与核算

2 标准成本基础上的生产预算管理

3 工厂成本的模拟分析

4 工厂的七大浪费

5 利用IE技术进行成本控制的方法

6 案例分析 :

7 人工效率指标分析

8 设备效率指标分析

9 设备成本优化分析

10 成本评审

三 制定标准人工成本的方法——标准工时及标准人工

1 直接测定法（秒表法及影像法）

· 测定前的作业分解和作业要素

· 动作分解的细化程度的4个原则

· 标准时间的定义及制定方法

· 标准人工的核算

· 正常速度的3条世界性基准

· 分组练习：如何判断正常速度

2 预定动作时间标准法（PTS）

· PTS法的定义和优缺点

· PTS法的2种代表性的方法

3 模特排时法（MOD）的运用；动作分类

四 提升现场生产效率、降低成本的方法

1 IE的程序分析——在全局角度消除工序间的浪费

· 程序分析步骤

· 程序分析的层次及符号

· 工序流程分析的方法

· 物流路线分析的方法

· 如何建立连续流生产，缩短生产周期

· 未来企业能赢的2个重要元素：流动性与柔性

· 单元线的形式及特点

· 案例分析及练习：某工厂生产过程的程序分析及改善

2 IE的操作分析—在操作层面消除员工作业中的浪费及设备的浪费

· 操作分析的6个原则

· 双手操作分析的的实施步骤（适用于组装作业）

· 人机操作分析及联合操作分析的实施步骤（适用于单人或多人设备操作）

· 理论看机数量（1人多机）的计算方法

· 简易自动化，解放人的作业

· 案例：某企业人机操作分析

· 案例：如何缩短设备CT时间、提升设备产能

3 IE的动作分析——降低员工疲劳强度提升员工满意度

· IE动作分析的适用范围

· 人体动作的17种动作要素及分类

· IE的动作经济原则-让员工合情合理的“偷懒”

· 案例分析及练习：如何进行动作改善

五 IE与人机工程——打造人性化现场

1 人机工程定义

2 人机工程评价的思路和方法

3 负荷评价练习

4 作业工程设计基础

5 案例分享：人机工程改善案例

六 IE与标准化作业——制定标准工时的必要条件

1 标准作业的基本原则

2 标准作业的定义及目的

3 IE标准化作业3要素：作业顺序、节拍、标准在制品

4 视频分享：如何制定标准作业

七 IE技术与生产线平衡——确定生产线的标准人工配置

1 生产线平衡的定义和目的

2 平衡的生产线的5个特征

3 如何计算生产线的最少工位数

4 如何制定生产线的生产目标

5 如何配制生产线的作业人员

6 如何进行生产线平衡改善

7 练习：生产线工位划分及生产线平衡率计算

八 丰田道场改善案例分析

1 视频分享：丰田的KAIZEN道场

· 观看丰田的散热器预装线视频—改善前

· 分组讨论改善思路

· 各组发表改善方案

· 丰田的改善方法展示

课程总结，提问与回答 Q&A