一 精益思想—揭开传统工厂的庐山真面目

1 真的需要很忙吗？

2 贵等于值钱？

3 砍掉你30%的肥肉没商量

4 我们去向哪里？我们身在何处？

5 增值与非增值

6 七大浪费的定义、特征、原因

7 6S与可视化控制

二 价值流图析-系统改善的卓越工具

1 价值流的意义

2 谁来绘制价值流

3 如何区分产品族（举例）

4 当前状况图图析8步法

5 如何分析当前状况运行图

6 案例分析--当前状况图图示

7 如何图析未来状况图

8 将来状况图图析8步法

三 TPM与快速换型

1 TPM的定义及实践

2 设备损失之六大要因

3 设备关键数据收集

4 设备综合效率OEE与计算方法

5 MTBF、MTTR、MP设计

6 SMED快速换型八步法

7 SMED快速换型改进机会

8 工位准备状态改进

9 快速反应信号-ANDON板的应用

四 流程优化与单元设计

1 流动生产与连续流介绍

2 流程分析-分析目前绩效数据

3 节拍与生产线速度

4 标准时间、工作顺序与标准在制品

5 生产线/工位负荷平衡表

6 目前生产线布局与物料流动分析

7 将来生产线布局与物料流动分析

8 设计单元Cell

9 相关标准化工作

10 案例分析：预装线的改善

五 拉动系统

1 平准化Heijunka (leveling)

2 如何确定拉动点

3 物料超市设计

4 发送拉动、生产拉动, 外部拉动

5 拉动系统如何支持生产线的流动

6 拉动系统如何消除非增值部分

7 拉动系统持续改进策略

六 自动化质量与问题解决

1 活用“三不政策”贯彻质量意识

2 贯穿制造过程的零缺陷保证—POKA YOKE

3 从标准化与改善拓宽思路

4 三不原则与团队解决问题

5 5-WHY分析法找问题根本原因

6 QRQC工具表格解决现场问题