低成本自动化改善技术

课程时长: 2天

课程价格: ¥4500

培训对象: 公司总经理、工厂厂长、公司中层经理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员;改善项目负责人及骨干等。

  • 睿选观点

    在当今多品种,小批量的环境下,高度的设备自动化和人力成本增长很难完全满足制造业的变化,如何通过局部的简单自动化和少人化,是大家研究的方向,这就诞生了低成本自动化的概念。本课程就是提供大家这样的思想。低成本自动化(Low Cost Intelligent Automation、LCIA)就是在精益的人字边自动化的基础上发展起来的自动化技术,然而国内企业在追求精益生产时往往更加偏重于JIT及时生产JIDOKA人字边的自动化,则受到许多不明就理的人之疏忽,或不明其理,或未掌握其工具和方法,更会误以为就是一般意义上的自动化,更无法理解简便自动化(LCIA)。本课程从TPS丰田生产方式的不可分割的两个支柱(JIT&JIDOKA)的本源出发,不仅理解JIT的重要性,更要理解JIDOKA自働化的独特作用,和与普通意义的自动化的区别所在,在此基础上再去理解和掌握简便自动化(LCIA)就不难了。也就是说,简便自动化(LCIA)就是精益自动化,是精益的理念、思路、方法、工具等精益技术与现代自动化的科学技术有机结合的一门技术。课程有效的简便自动化(LCIA)技术背后通过低成本简便易做的工装,设备,料架等自动化装备,更好的诠释了“零缺陷”、“零损失”“零停滞”“零切换””零故障”“零库存”“零灾害”所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等,通过与现代自动化科技技术相结合所产生的巨大潜力,使企业生产模式的改变而获得的巨大价值。本课程希冀能彻底改变传统自动化设备,盲目追求高速度、大产量及泛用化的高成本的设计观念;而能朝适速化、小型化、专用化的低成本、可以自制的领域发展实现。结合客户的需求和案例分析与学员互动,给出建议和思路。

  • 课程收益
    • 深刻领会TPS的两大支柱(JIT&JIDOKA)的作用,深刻感知TPS给企业带来低成本、高效率、高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化;
    • 彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”“零切换””零故障”“零库存”“零灾害”所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术;
    • 彻底认识传统自动化技术的特点,发展方向,以及在生产的应用情况;
    • 理解简便自动化(LCIA)所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术,与现代自动化科技技术相结合的特点和带来的革命性的效果;
    • 结合客户的需求和案例分析与学员互动,给出建议和思路。

  • 培训对象
    公司总经理、工厂厂长、公司中层经理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员;改善项目负责人及骨干等。
  • 培训时间
    2天

主题:课程总体介绍

1 问候、建立共同语言

2 课程总体结构的介绍

3 学员相互认识

第一部分 主题:TPS和精益生产为什么会盛行(好处、优势)?

1 破冰: 美国和中国制造成本的对比说明什么?

2 我们企业为什么要改变?改变中为什么非要学习丰田?

3 TPS和精益的历史及发展

4 录像: 丰田生产方式的本质

5 丰田制造体系的两大支柱—自働化和准时化及其背后的含义

6 一家企业精益推进好坏的两个抓手:流动和柔性

7 游戏—批量生产和丰田生产方式的模拟对比

8 了解什么是流动?日本人追求的是什么流动?

9 流动是如何降低库存的?

10 流动的保证:瓶颈改善和平衡

第二部分 主题:深刻理解识别和消除浪费

1 认识浪费

2 增值与非增值

3 不同水平的工厂的非增值等级对比--日本人是如何识别浪费的?

4 录像: 八种浪费和消除案例

5 消除浪费的四步骤

6 消除浪费的五个手法:消除/合并/简化/替代/重组

7 视频,练习识别浪费及寻找改善对策

8 互动、点评

第三部分 主题:传统错误防止方法和JDK

1 传统的防错方式

2 JDK概述

3 丰田录像:JDK的起源和本质

4 工序内造就质量(不接受,不制造,不流出)

5 防错的定义

6 防错的基本思路

第四部分 主题:防错系统

1 防错的目标

2 防错的路径图

3 防错的基本思路

4 防错的基本原则

5 防错的四种模式

6 几种常见的防错装置

7 目前最好的五种防错方法

8 防错设计的技术思维

9 从设计解决防错问题的案例

10 设计防错的简单步骤介绍

11 防错的2个途径

12 防错设计的最高境界

主题:第一天课程内容回顾

1 我学到了什么?我还有哪些不理解?

2 实际工作中还有哪些困惑?

第五部分 主题:“少人化”生产

1 自働化与少人化:简单的工作不要让人去做;连续的工作人无法去做;

2 “少人化”的定义

3 “少人化”的目的

4 “少人化”的作用

5 实现“少人化”的前提条件

6 从省力化到省人化、再到少人化:

7 多余人员的处理

第六部分 主题 简便自动化(LCIA)技术

1 何谓简便自动化(LCIA)

2 自动化战略的变化

3 简便自动化的目的

4 简便自动化的六大基本条件

5 简便自动化技术的应用

· 加工作业的简便自动化思路

加工的自働化:区别人工动作与机器动作

加工作业简便自动化概念及导入方向

加工作业简便自动化改善方法

视频案例分析:加工的着着化

· 组装作业的简便自动化思路

组装作业简便自动化概念及导入方向

组装作业简便自动化改善方法

案例录像分享

· 搬运作业的简便自动化思路

搬运作业简便自动化概念及导入方向:

搬运作业简便自动化改善方法

案例分享

第七部分 主题: 简便自动化的应用

1 生产线设备布置的简便自动化思路

2 生产线设备布置规划的精益思想

3 自働化机器设计的基本原则

4 生产线自働化

5 扩展自働化:工序LCIA(点);生产线LCIA(线);工厂LCIA(面)

第八部分 主题:分享及总结

1 总体解决方案的分享及总结

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