一 企业的挑战

1. 解决问题的总思路( MDP每日绩效管理) ：效率（Productibity）质量（Quality）成本（cost）交期（Delivery）安全（Safety）士气（Moral）

2. 质量成本

3. 十倍定律，蘑菇定律

4. 新旧质量成本观念对比

5. 质量、时间和成本之间的关系

二 供应商的开发和评定

1. 体系审核

2. 过程审核

3. 产品审核

4. 分层审核

5. 飞行审核

6. 潜在供应商的开发 & 量产供应商的管控

三 衡量供应商的质量

1 质量结果的衡量--产品认可&过程认可

2 过程能力指数Cp、Cpk、Pp、 Ppk、Cm、Cmk及其应用

3 简介QC管理七大工具，以及生产工作中如何选择使用这些工具和案例

· 检查表——收集、整理资料；

· 排列图——确定主导因素；

· 散布图——展示变量之间的线性关系；

· 因果图——寻找引发结果的原因；

· 分层法——从不同角度层面发现问题；

· 直方图——展示过程的分布情况；

· 控制图——识别波动的来源；

· 关联图——理清复杂因素间的关系；

· 系统图——系统地寻求实现目标的手段；

· 亲和图——从杂乱的语言数据中汲取信息；

· 矩阵图——多角度考察存在的问题,变量关系；

· PDPC法——预测设计中可能出现的障碍和结果；

· 箭条图——合理制定进度计划；

· 矩阵数据解析法—多变量转化少变量数据分析；

4 五大质量工具

· APQP产品质量先期策划和控制计划

· PPAP生产件批准程序

· FMEA失效模式及影响分析

· SPC统计过程控制

· MSA测量系统分析

5 供应商评审的流程

· 打分（0、4、6、8、10）

· 思路（乌龟图5M1E）

· 输出（雷达图）

6 QFD质量功能展开（质量屋）：如何最大限度的满足客户的要求

7 DOE实验设计（田口玄一法）：以最少的投入，换取最大的收益，从而缩短研发周期，优化工艺流程，提升产品质量

四 分析供应商的质量

1 潜力分析 ：供应商选择的2大核心要素

2 项目管理：APQP从产品设计开发，到最终产品交付的全方位管控

3 产品和过程开发的策划：FMEA如何识别产品和过程风险，实施预防与探测措施，达成事先预防的目的。

4 产品和过程开发的实现：过程能力的保证，三个能力指数Cm、Cmk、 Pp、Ppk 、Cp、Cpk。

5 供应商管理：看板、目视化、FIFO、JIT、5S等

6 批量生产（P6.1-P6.6）：以章鱼图和乌龟图模型进行展开

· P6.1.过程输入：生产现场岗位八大类文件

· P6.2.过程流程：流程图

· P6.3.人力资源：资质矩阵

· P6.4.物质资源：TPM全员生产性维修

· P6.5.过程效率 ：KPI指标

· P6.6.过程输出：预防为主，持续改进

7 客户支持/客户满意度/服务：沟通标准化、内容精简化、问题可视化有效的工具

· 一页纸报告

· 8D解决问题的方法

· 3层5why

五 提升供应商的质量

1 解决供应商质量问题，从而降低PPM

2 防错防呆的建立

3 FTA故障树分析

4 持续改进QOS

5 从组织和团队的角度帮助供应商建立

6 有效的培训和员工发展

六 如何建立双赢的供应商关系

1 戴明质量管理14原则