本课程因工厂不同，大纲略有出入，详询课程顾问

一 精益生产总体介绍及基本逻辑

1 精益生产的主要概念

2 美国汽车业和丰田汽车的比较

3 现场的七大浪费

4 精益生产的创造价值原则

5 工厂的增值与非增值

6 案例分享，案例解读

7 现代制造系统100年的演变-从福特的大规模生产到精益生产

8 精益的6大要素

9 精益屋的2大支柱：准时化生产与自働化

10 录像：丰田的JIT与自働化

11 2010年丰田精益屋2大支柱的更新-尊重员工和持续改善

12 未来企业能赢的2个重要元素-流动性和灵活性（柔性-Flex）

13 灵活性(Flex) -企业生产的核心竞争优势

14 柔性的3个层面-设备的柔性，产品的柔性，人员的柔性

15 丰田生产系统TPS的DNA

16 问题讨论：把所有的精益工具都用上就代表工厂就精益了吗？

17 精益实施导入的路线图

18 精益生产的推进工具和技术体系

二 精益工厂布局与工作细胞单元柔性化生产

1 精益布局的理念

2 精益布局的误区

3 单元化生产与柔性制造

4 单元化柔性生产的组织实施

5 案例分享

6 问题讨论：选择装配流水线方式，还是选择单元化的生产方式？

7 精益布局案例分享

工厂参观-1

1 工厂简介

2 工厂车间参观与介绍讲解

3 提问与回答

三 精益生产与持续改善

1 精益工厂的核心企业文化--持续改善（Kaizen）

2 谁才是真正的现场改善专家？

3 视频分享：丰田工厂的3个持续改善案例，改善结果的量化

4 问题讨论：省钱或者创利的多少是衡量改善项目是否成功的唯一标准吗？

5 改善的理念和改善思维

6 案例分享

7 问题讨论：21世纪的制造业最缺的是什么？

8 问题讨论：21世纪的制造业最缺的是什么？

四 工业工程（IE）技术/产能平衡及生产/物流计划

1 IE技术---支撑美国工业体系的利器

2 现代IE技术的工作内涵

3 标准化的3个要素：节拍时间，作业顺序，标准存量

4 工厂产能的计算方法：深层次解读：谁偷吃了工厂的产能？工厂中的“手风琴”现象

5 产能瓶颈与产能平衡

6 木桶效应（短板效应）

7 生产线平衡的概念（Line Balance）

8 “线平衡率”（LB）的计算方法

9 存量优化的思路（WIP Control）

10 生产批量（Batch Sides）的概念

11 案例分享

12 问题讨论：如何规划生产批量，使运营成本（生产成本和物流成本）最低？

五 看板与拉动系统

1 传统批量生产与均衡化生产

2 动画演示：批量生产 VS 均衡化流动生产

3 EPED的概念（Every Parts Every Day）

4 均衡生产与生产计划安排

5 看板拉动的原理

6 生产拉动与物料拉动

7 问题讨论：实施看板拉动就意味着工厂实现精益生产了吗?

8 看板的种类与在工厂中的运用规则

9 物料拉动系统的常用方式

10 超市的概念和运用（Supermarket）

11 送料上线的方式（水蜘蛛Milk-Run）

12 PFEP的概念和运用(Plan For Every Parts)

13 物流线路的设计和送料频次

14 录像: 丰田汽车公司的看板拉动生产系统

企业实践分享：上汽变速器精益生产实践分享

六 流动生产与“价值流图析”VSM

1 流动生产案例

2 全球制造业的通用语言-价值流图

3 如何站在鸟瞰的视角来分析看待工厂

4 绘制目前状态价值流图析

5 分析现状图，找出改善机会

6 绘制将来状态价值流图析

7 行动方案-价值流计划

8 物流部门在VSM中的角色

9 使用VSM的要点

10 “价值流”改善动画演示

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