主题：课程总体介绍

1 问候、建立共同语言

2 课程总体结构的介绍

3 学员相互认识

第一部分 主题：TPS和精益生产为什么会盛行（好处、优势）？

1 破冰: 美国和中国制造成本的对比说明什么？

2 我们企业为什么要改变？改变中为什么非要学习丰田？

3 TPS和精益的历史及发展

4 录像: 丰田生产方式的本质

5 丰田制造体系的两大支柱—自働化和准时化及其背后的含义

6 一家企业精益推进好坏的两个抓手：流动和柔性

7 游戏—批量生产和丰田生产方式的模拟对比

8 了解什么是流动？日本人追求的是什么流动？

9 流动是如何降低库存的？

10 流动的保证：瓶颈改善和平衡

第二部分 主题：深刻理解识别和消除浪费

1 认识浪费

2 增值与非增值

3 不同水平的工厂的非增值等级对比--日本人是如何识别浪费的？

4 录像: 八种浪费和消除案例

5 消除浪费的四步骤

6 消除浪费的五个手法：消除/合并/简化/替代/重组

7 视频，练习识别浪费及寻找改善对策

8 互动、点评

第三部分 主题：传统错误防止方法和JDK

1 传统的防错方式

2 JDK概述

3 丰田录像：JDK的起源和本质

4 工序内造就质量（不接受，不制造，不流出）

5 防错的定义

6 防错的基本思路

第四部分 主题：防错系统

1 防错的目标

2 防错的路径图

3 防错的基本思路

4 防错的基本原则

5 防错的四种模式

6 几种常见的防错装置

7 目前最好的五种防错方法

8 防错设计的技术思维

9 从设计解决防错问题的案例

10 设计防错的简单步骤介绍

11 防错的2个途径

12 防错设计的最高境界

主题：第一天课程内容回顾

1 我学到了什么？我还有哪些不理解？

2 实际工作中还有哪些困惑？

第五部分 主题：“少人化”生产

1 自働化与少人化：简单的工作不要让人去做；连续的工作人无法去做；

2 “少人化”的定义

3 “少人化”的目的

4 “少人化”的作用

5 实现“少人化”的前提条件

6 从省力化到省人化、再到少人化：

7 多余人员的处理

第六部分 主题 简便自动化（LCIA）技术

1 何谓简便自动化（LCIA）

2 自动化战略的变化

3 简便自动化的目的

4 简便自动化的六大基本条件

5 简便自动化技术的应用

· 加工作业的简便自动化思路

※ 加工的自働化：区别人工动作与机器动作

※ 加工作业简便自动化概念及导入方向

※ 加工作业简便自动化改善方法

※ 视频案例分析：加工的着着化

· 组装作业的简便自动化思路

※ 组装作业简便自动化概念及导入方向

※ 组装作业简便自动化改善方法

※ 案例录像分享

· 搬运作业的简便自动化思路

※ 搬运作业简便自动化概念及导入方向：

※ 搬运作业简便自动化改善方法

※ 案例分享

第七部分 主题： 简便自动化的应用

1 生产线设备布置的简便自动化思路

2 生产线设备布置规划的精益思想

3 自働化机器设计的基本原则

4 生产线自働化

5 扩展自働化：工序LCIA（点）；生产线LCIA（线）；工厂LCIA（面）

第八部分 主题：分享及总结

1 总体解决方案的分享及总结